ટપક પિયત પદ્ધતિ : મુશ્કેલીઓ અને ઉપાયો
ટપક પિયત પદ્ધતિ : મુશ્કેલીઓ અને ઉપાયો
- મુશ્કેલી: સબમેઈનના સ્થળે લીકેજ (GTO):
- મુશ્કેલી: લેટરલ / સબમેઈનના સાંધામાં લીકેજ :
- મુશ્કેલી: લેટરલ લાઈનની સાથે લીકેજ :
- મુશ્કેલી: લેટરલ / લાઈનના છેડે પાણી ન નિકળવું :
- મુશ્કેલી: જોડાણ વખતે માલસાનાન લેટરલ / ઈન લાઈના છેડે નીકળી આવવા
- મુશ્કેલી: બેકટેરીયલ સ્લાઈમના તાંતણા લેટરલ / ઈન લાઈનના છેડે નિકળી આવવા :
- મુશ્કેલી: ડ્રિપર / ઈન લાઈન મારફતે એક ધારો પ્રવાહ ન આવવો.
- મુશ્કેલી: એકધારો પ્રવાહ ન આવતો હોય.
- મુશ્કેલી: લેટરલ ઉપર ડ્રિપર પ્લેસમેન્ટની પાસે લીકેજ :
- મુશ્કેલી: ઓછા પ્રેશર રીડીંગ આથે ઓછો પ્રવાહ :
- મુશ્કેલી: ફિલ્ટર પાસે વધારે દબાણ :
- મુશ્કેલી: ફિલ્ટરના ઈનલેટ અને આઉટલેટ વચ્ચે દબાણો તફાવત સાધારણ કરતાં વધારે :
- મુશ્કેલી: પ્રેશર ગેજ રીડિંગ ન બતાવે :
- મુશ્કેલી: વેંચુરી કામ ન કરે :
- મુશ્કેલી: સ્ક્રીન ફિલ્ટરમાં તણખલાં ઝાંખરા સાથે રેતી આવવી :
- મુશ્કેલી: એર રીલીઝ – કમ – વેક્યુમ વાલ્વ કાયમ માટે લીક થાય :
- મુશ્કેલી: ફિલ્ટરનું જામ થઈ જવું :
- મુશ્કેલી:ડ્રિપરો
- મુશ્કેલી: પ્રેશર ગેજ બંધ થઈ જવું :
- મુશ્કેલી: પાઈપોનું ગળવું
- મુશ્કેલી: પધ્ધતિમાં પુરતું પ્રેશર ન મળવું
મુશ્કેલી: સબમેઈનના સ્થળે લીકેજ (GTO):
કારણો : લેટરલને / પોલી ટ્યુબને શરૂઆતમાં પુરતા અવકાશ વગર ટાઈટ કરેલ હોય. માનવ અથવા પ્રાણીઓ મારફતે વધારે ટાઈ કરેલ પોલી ટ્યુબને ખેંચી કાઢવા ગ્રોમેટ ટેક ઓફ બહાર નિકળી ગયેલ હોય અથવા ઢીલો પડી ગયા હોય.
ઉપાયો : લેટરલ શરૂઆતમાં થોડા ઢીલા રાખવા. લેટરલને માટીથી ઢાંકવા અથવા જમીનમાં ૪ ફુટ દાટવા જેથી ખેતરમાં ફરતા માણસો અથવા જનાવરો મારફતે ખેંચતા અટકાવી શકાય. સબ-મેઈનની પાસે માટી ખોદીને ગ્રોમેટ ટે ઓફને સબમેઈનની અંદર વ્યવસ્થિત મુકવા.
મુશ્કેલી: લેટરલ / સબમેઈનના સાંધામાં લીકેજ :
કારણો : જોઈનર રીંગની હલનચલનથી ઉપર પ્રમાણે સામન્ય આંચકાથી સાંધાઓ થોડા ખેંચાઈ જઈ ને ઢીલા પડી ગયા હોય.
ઉપાયો : શરૂઆતમાં લેટરલને થોડા ઢીલા રાખવા. લેટરલને માટીથી ઢાંકવા અથવા જમીનમાં ૪ ફુટ સુધી દાબવા જેથી ખેતરમાં ફરતા માણસો અથવા જાનવરો થી ખેંચતા અટકાવી શકાય.
મુશ્કેલી: લેટરલ લાઈનની સાથે લીકેજ :
કારણો : લેટરલ / ઈન લાઈનને મશીનરીના સાધનોથી અથવા ખીસકોલી, ઉંદર, પ્રાણીઓ દ્ધારા નુકશાન થયેલ હોય.
ઉપાયો : ગ્રાફ પ્લગથી લેટરલમાં નાના કાંણાને પુરી દેવા. સેક્સનના કાપ પાસે જોઇન્ટને વ્યવસ્થિત રીતે મુકવા અથવા લેટરલ / ઈન લાઈનના પુરાતા ટુકડાને જોઈનર સાથે દાખલ કરવા.
મુશ્કેલી: લેટરલ / લાઈનના છેડે પાણી ન નિકળવું :
કારણો : લેટરલ / ઈન લાઈન કપાઈ ગયેલ હોય અથવા ભાગી ગયેલ હોય અથવા કોઈક જગ્યાએ ગુચંળા કે આમળા પડી ગયા હોય.
ઉપાયો : લેટરલને / ઈન લાઈનને લંબાઈ સાથે કાપ, ગુંચળા અથવા આંટા માટે તપાસી આંટા પડી ગયા હોય તો ટાઈટ કરવા અને જોઈનરને મુકી જ્યાં જરૂર હોય ત્યાં રીપેર કરવા.
મુશ્કેલી: જોડાણ વખતે માલસાનાન લેટરલ / ઈન લાઈના છેડે નીકળી આવવા
કારણો : સફેદ કણોના રૂપમાં પાણી વધુ ક્ષારો ધરાવતું હોય. લેટરલ / ઈન લાઈન લાંઈન લાંબા સમય સુધી ફલશ ન કરી શકાય.
ઉપાયો : સફેદ કણોના રૂપમાં ક્ષારો માટે ભલામણ મુજબ એસિડ માવજત આપવી. ફિલ્ટર, લેટરલ / ઈન લાઈનને નિયમિત રીતે અઠવાડીયે ફલશ કરવા.
મુશ્કેલી: બેકટેરીયલ સ્લાઈમના તાંતણા લેટરલ / ઈન લાઈનના છેડે નિકળી આવવા :
કારણો : પાણી લીલવાળુ હોય અને વધારે પ્રમાણમાં આયર્ન અને સલ્ફાઈડ હોય, લેટરલ / ઈન લાઈન ઘણા લાંબા સમય સુધી સાફ કરી ન હોય.
ઉપાયો : લીલની વૃદ્ધિને અટકાવવા માટે અને બેક્ટેરીયા કણોના પ્રેસીપીટેશન લોહ તથા સલ્ફરના લાલ રંગના / સફેદ થરનો જથ્થા માટે ભલામણ મુજબ ક્લોરીન માવજત આપવી. ફિલ્ટર / લેટરલ / ઈન લાઈન નિયમિત પણે અઠવાડીયે એક વખત ફલશ કરવી.
મુશ્કેલી: ડ્રિપર / ઈન લાઈન મારફતે એક ધારો પ્રવાહ ન આવવો.
કારણો : ડ્રિપર બંધ થઈ ગયા હોય, લેટર અને ડ્રિપરની અંદર લીલ અને ક્ષારો જામી ગયા હોય. ફિલ્ટર , સબ મેઈનનૈન લેટરલને વ્યવસ્થિત લાંબા સમય સુધી ફલશ ન કરી હોય. લેટરલ / ઈન લાઈનમાં આંટા ગુંચળા પાડી ગયા હોય.
ઉપાયો : ડ્રિપર ખોલો અને વ્યવસ્થિત સાફ કરો. ફિલ્ટર , લેટરલ અને સબ મેઈનને નિયમિત પણે અઠવાડિયે એક વખત સાફ કરવી. ભલામણ પ્રમાણે જરૂરી રાસાયણીક ટ્રીટમેન્ટ આપવી. લેટરલ ઉપર આંટા / ગુંચળા પડેલ હોય અથવા લીકેજ હોય તો રીપેર કરવું. લેટરલ / ઈન લાઈનના અંતે એન્ડ સ્ટૉપ મુકવાના રહી ગયેલ હોય તો મુકવા.
મુશ્કેલી: એકધારો પ્રવાહ ન આવતો હોય.
કારણો : ફિલ્ટરમાં અથવા ઈન લાઈનમાં લીલની વૃદ્ધિ, ઈન લાઈનમાં ક્ષારો જામી જવા અને કાંણા પુરાઈ ગયા હોય, એર રીલીઝ વાલ્વ તેની યોગ્ય જગ્યાએ ન હોય અથવા કામ કર્તો ન હોય અને તેથી માટીના કણો અંદર શોષાઈ આવીને ડ્રિપર હોલને બંધ કરી દીધેલ હોય, લાઈનમાં કાપા હોય અથવા આંટા ગયા હોય, કેમિકલ માવજત અથવા ફલશિંગ લાંબા સમય સુધી થયેલ ન થયું હોય અને ફલશિંગ સીસ્ટમમાં ફરીથી ચાલુ કર્યા પછી કરેલ ન હોય.
ઉપાયો : રોજ ૫ મિનિટ માટે સેન્ડ ફિલ્ટરને બેક વોશ કરવું અને સબ-મેઈનને અને ઈન લાઈનને વ્યવસ્થિત અઠવાડિયે એક વાર ફલશ કરવું. ભલામણ પ્રમાણે એસિડ અને ક્લોરીન માવજત આપવી. એર રિલીઝ વાલ્વ ઊંચા સ્થાને સબ-મેઈન સાથે હોવા તેમજ બરાબર કામ કરે છે તે તપાસવું. ઈન / લાઈનના ગુંચળા પડી ગયેલ હોય તો સીધા કરવા અને કાપા પડી ગયેલ હોય તો જોઇન્ટ મુકવા. જો પદ્ધતિને લાંબા સમય સુધી બંધ રાખવી હોય તો બંધ કરતાં પહેલા, કાઢતાં પહેલા અને ફરીથી શરૂ કરતાં પહેલા તેને કેમિકલ માવાજત આપવી.
મુશ્કેલી: લેટરલ ઉપર ડ્રિપર પ્લેસમેન્ટની પાસે લીકેજ :
કારણો : ડ્રિપરને ઘણી વખત બિનજરૂરી ખેંચી કાઢવામાં આવે છે જેથી લેટરલ ઉપરના કાંણા વાંકાચુકા અને મોટી સાઈઝના (લંબગોળ) થઈ ગયેલ હોય , લેટરલ ઉપર અવ્યવસ્થિત કાંણા પડેલ હોય.
ઉપાયો : આવા કાંણાને ગુફ પ્લગથી બંધ કરવા. મોટા કાંણા માટે જોઇન્ટ મુકવા. (શક્ય હોય ત્યાં સુધી ડ્રિપરને લેટરલમાંથી ખેંચવા નહીં.)
મુશ્કેલી: ઓછા પ્રેશર રીડીંગ આથે ઓછો પ્રવાહ :
કારણો : સેન્ડ ફિલ્ટર પુરેપુરુ ગંદુ હોય અને બરાબર સાફ કર્યું ન હોય , પાણીની સપાટી નીચી થવાથી ઉપલબ્ધ સ્થળે સક્શન વધી ગયું હોય, પંપ વ્યવસ્થિત કામ કરતો ન હોય, પંપની ડિલીવરી પાઈપમાં લીકેજ હોય.
ઉપાયો : સેન્ડ ફિલ્ટરને વ્યવસ્થિત સાફ કરવું અને રોજ બેકવોશ કરવું. જો પાણીનું લેવલ નીચું ગયેલ હોય તો પંપ ને તે પ્રમાણે નીચે ઉતારવો પંપને તેની કામગીરી માટે તપાસવો. જો શક્ય ન હોય તો જરૂરીયાત મુજબ હેડ અને પ્રવાહ મુજબ નવા પંપની ભલામણ કરવી. પંપ ડીલિવરી પાઈપનું લીકેજ બંધ કરવું.
મુશ્કેલી: ફિલ્ટર પાસે વધારે દબાણ :
કારણો : પદ્ધતિઅમાં બાયપાસ એસેમ્બલીની વ્યવસ્થા કરેલ ન હોય.
ઉપાયો : ફિલ્ટર પહેલા બાયપાસ એસેમ્બલી વધારાના પ્રવાહને વાળવા તેમજ સિસ્ટમમાં જરૂરી પ્રવાહ અને દબાણ જાળવવા માટે ગોઠવણી અને પદ્ધતિમાં જરૂરી પ્રવાહ અને પ્રેશર જાળવવા.
મુશ્કેલી: ફિલ્ટરના ઈનલેટ અને આઉટલેટ વચ્ચે દબાણો તફાવત સાધારણ કરતાં વધારે :
કારણો : ફિલ્ટરને સાફ કરવામાં ન આવ્યા હોય અથવા બેકવેશ કરેલ ન હોય અને ઉપરનું સેન્ડ લેયર પથ્થર જેવું બની ગયું હોય , ક્ષારોને કારણે પ્રેશર ગેજ ખામીગાળું હોય,
ઉપાયો : રોજ ઓછામાં ઓછ પાંચ મિનિટ માટે સેન્ડ ફિલ્ટરને બેકવોશ કરવું. સેન્ડ ફિલ્ટર અને સ્ક્રીન ફિલ્ટરને તેમના ઢાંકણ ખોલીને અઠવાડીયે ઓછામાં ઓછું એક વખત વ્યવસ્થિત રીતે સાફ કરવું. ખામીવાળા પ્રેશર ગેજને બદલી નાખવા. પહેલા બાયપાસમાં માટીવાળું પાણી જવા દેવું. ફક્ત ચોખ્ખું પાણી સિસ્ટમમાં જવા દેવું.
મુશ્કેલી: પ્રેશર ગેજ રીડિંગ ન બતાવે :
કારણો : કાટને કારણે તે કદાચ કામ કરતો બંધ થઈ ગયેલ હોય અથવા કેટલાક આંચકાને લીધે નુક્શાન થયેલ હોય અથવા પોઈન્ટર ઉપર ચોંટી ગયેલ હોય.
ઉપાયો : કાટ લાગતો અટકાવવા માટે પ્રેશરગેજને પ્લાસ્ટિકની શીટથી ઢાંકો. જો પોઇન્ટર ચોંટી ગયેલ હોય તો ગેજને ખોલીને પોઇન્ટરને તપાસો.
મુશ્કેલી: વેંચુરી કામ ન કરે :
કારણો : જરૂર કરતાં વધારે / ઓછું પ્રેશર , વેંચુરી એસેમ્બલીમાં લીકેજ, વેંચુરીને ખોટી દિશા (વિરૂદ્ધ) માં ફીટ કરેલ હોય, પંપ જરૂરી હેડ પેદા કરતો ન હોય.
ઉપાયો : બાયપાસ વાલ્વને ચાલુ કરીને જરૂરી પ્રેશર સેટ કરવું. વેંચુરી એસેમ્બલીમાં લીકેજ તપાસ કરી તેને રીપેર કરવું. વેંચુરીને વ્યવસ્થિત સાચા પ્રવાહની દિશા પ્રમાણે તેના ઉપર નિશાન કર્યા પ્રમાણે ગોઠવવી. પંપની કામગીરીને ચેક કરી તેનું જરૂરી રીપેરીંગ કરવવા.
મુશ્કેલી: સ્ક્રીન ફિલ્ટરમાં તણખલાં ઝાંખરા સાથે રેતી આવવી :
કારણો : સેન્ડ ફિલ્ટર એલીમેંટ (બ્લેક કેન્ડલ) ઢીલા પડી ગયેલ હોય અથવા તેની જગ્યા ઉપર ન હોય ફિલ્ટરમાં જરૂર કરતા ઓછી રેતી હોય જેથી અવ્યવસ્થિત ફિલ્ટરેશન થાય.
ઉપાયો : બ્લેક કેન્ડલ તેની વ્યવસ્થિત જગ્યા માટે તપાસવા અને વ્યવસ્થિત ફિટ કરવા. નિશાન કરતાં નીચે સપાટીએ રેતી હોય તો નિશાન કરેલી સુધી નવી રેતી ઉમેરવી.
મુશ્કેલી: એર રીલીઝ – કમ – વેક્યુમ વાલ્વ કાયમ માટે લીક થાય :
કારણો : વાલ્વ ‘0’ રીંગ તેના પાયામાંથી ખસી ગઈ હોય અથવા તે નકામા થઈ ગયેલ હોય કે ઘસાઈ ગયેલ હોય.
ઉપાયો : ‘0’ રીંગની સ્થિતિ વ્યવસ્થિત કરવી અથવા નકામી થઈ હોય કે ઘસાઈ ગઈ હોઈ તો બદલી ને નવી નાખવી.
મુશ્કેલી: ફિલ્ટરનું જામ થઈ જવું :
ઉપાયો : ફિલ્ટર ખોલી જાળીઓ સંપૂર્ણ ચોખ્ખા પાણીથી સાફ કરવી.
મુશ્કેલી:ડ્રિપરો
ઉપાયો : ખુલી શકે તેવા ડ્રિપરો હોય તો ખાલી સાફ કરવા અથવા ભલામણ કરેલ એસિડ ટ્રીટમેન્ટ દ્ધારા સાફ કરવા.
મુશ્કેલી: પ્રેશર ગેજ બંધ થઈ જવું :
ઉપાયો : પ્રેશર ગેજ રીપેર કરવું / બદલવું .
મુશ્કેલી: પાઈપોનું ગળવું
ઉપાયો : પાઈપ કાપી સ્ટ્રેટ કનેકટર, ડમ્મી ડ્રિપર અથવા કપ્લીન બેસાડીને રીપેર કરવું.
મુશ્કેલી: પધ્ધતિમાં પુરતું પ્રેશર ન મળવું
ઉપાયો : કુલ ટપક પદ્ધતિના વિસ્તારને બે ભાગમાં વિભાજીત કરીને ક્ન્ટ્રોલ વાલ્વ દ્ધારા અલગ અલગ ચલાવવા.
સ્ત્રોત :ડૉ. કે.ડી. મેવાડા, ડૉ. એમ. વી. પટેલ, ડૉ. એન. વી. સોની ( એગ્રોનોમી વિભાગ,બં અ. કૃષિ મહાવિદ્યાલય,આણંદ કૃષિ યુનિવર્ષિટી આણંદ
સુક્ષ્મ પિયત પદ્ધતિ , માર્ચ – ૨૦૧૬
કૉલેજ ઓફ એગ્રિકલ્ચરલ ઈન્ફોર્મેશન ટેક્નોલોજી, આણંદ 
ફેરફાર કરાયાની છેલ્લી તારીખ : 7/12/2020
